Все проекты English Написать директору Вебинары
Импортозамещение Личный кабинет
Выбор региона
Выберите регион
Поиск

Внедрение адресного хранения на заводе «Монди Лебедянь» помогло повысить эффективность использования складской площади

Заказчик

Завод «Монди Лебедянь» расположен в г. Лебедянь Липецкой области. Завод производит гофрокартон и широкий спектр упаковки из него для пищевых и сельскохозяйственных продуктов, включая напитки, фрукты, овощи, мясо птицы и молочные продукты. Клиентами компании являются национальные, транснациональные и международные производители продуктов питания. Общая площадь производственных и складских помещений – 17,5 тыс. кв.м.

Производственный комплекс оснащен современной лабораторией со всем необходимым оборудованием, где осуществляется входной контроль сырья, постоянный контроль качества гофрокартона и гофроупаковки.


50

Количество автоматизированных рабочих мест

200

Количество сотрудников

Описание проекта

Складской комплекс «Монди Лебедянь» обладает высокой интенсивностью работы и большим размером – свыше 17,5 тыс кв.м. Важно, чтобы складские процессы по обработке ТМЦ выполнялись максимально быстро и точно. Однако из-за отсутствия системы автоматизации на складе компания не могла оптимально использовать имеющиеся ресурсы. Онлайн-управление технологическими процессами склада было невозможным. 
На момент старта проекта в склад предприятия был разделен на ячейки, но в 1С данная информация не хранилась. Размещение ТМЦ на складе происходило с устных договоренностей с кладовщиком или произвольно. Из-за нехватки места в ячейках ТМЦ могли размещаться даже в проходе склада, между складскими местами. Много времени занимал поиск позиций – необходимо было визуально просмотреть все складские ячейки, чтобы найти конкретную номенклатурную позицию.
Основные проблемы складского учета до старта проекта:
  • большая длительность выполнения складских операций (перемещение, отбор, инвентаризация, отгрузка);
  • высокие показатели пересортицы, излишков, недостач;
  • нарушения особенностей комплектации заказа в целом или для конкретного грузополучателя;
  • неоптимальное расположение товара на складе; 
  • отсутствие прозрачности учета по складу.
С внедрением WMS-системы «Монди Лебедянь» планировало не просто автоматизировать выполнение складских операций, но и организовать оперативный контроль состояния склада и эффективное управление складским персоналом. 
Руководство «Монди Лебедянь» обратилось к специалистам Первого Бита за разработкой технического решения на адресное хранение и штрихкодирование ТМЦ, управление внутренней складской логистикой предприятия, а также внедрением полноценной WMS-системы.
В результате складской учет был настроен на базе 1С:Управление производственным предприятием на 40 рабочих мест с закупкой и настройкой серверного и Wi-Fi оборудования, а также терминалов сбора данных для сотрудников склада.
На первом этапе согласно рекомендациям специалистов Первого Бита, заводом была закуплена и настроена инфраструктура  серверное оборудование, дополнительные лицензии терминалы сбора данных (ТСД). Также понадобилось радиочастотное обследование для организации бесшовной Wi-Fi сети на территории работы складских работников. 
Следующим этапом стала подготовка складских помещений. Необходимо было детализировать текущие ячейки хранения склада материалов с рядов до мест под каждый рулон гофроупаковки. Каждую ячейку хранения обозначили индивидуальным штрихкодом – были разработаны правила автоматического размещения в ячейках согласно номенклатуре и серии. На складе готовой продукции была выделена отдельная зона для комплектации отгрузок согласно плану на сути. Все данные складского учета были перенесены в 1С сразу с присвоением ячеек хранения на складах. 
Чтобы оптимизировать расположение сырья и товаров на складах были формализованы плавила и критерии отбора и размещения хранения. Весь процесс был детализирован и внесен в 1С как правила для размещения. На складе были выделены зоны приемки для поступления сырья, зона перемещения внутри складов, зона приемки и перемещения заготовок и продукции, зоны готовой продукции и зона отгрузки. Внутри складов отделены зоны брака. В каждой зоне хранения на стеллажах организованы ячейки, в которых размещается товар. Каждая ячейка промаркирована уникальным штрихкодом, что позволяет автоматизировать идентификацию ячеек. Таким образом организовано адресное хранение товаров на складах общей площадью более 17,5 тысяч кв.м. 
Для блокировки ячеек и перевода их в статус «архив» была создана доработка. В случае, если конкретная серия гофроупаковки была выпущена с браком, был разработан функционал блокировки всех мест хранения ТМЦ определенной серии. Это позволяет избежать отгрузки брака и оформление возвратов, а также повышает качество выпущенной продукции. Все отбракованные рулоны перемещаются в специально выделенную зону брака на складе. 
Раньше проведение инвентаризации занимало много времени – формировался отчет по товарам на складах, инвентаризационная комиссия шла по складу и визуально пересчитывала и сверяла все фактические позиции с данными отчета. После выявления расхождений в 1С:УПП проводилось списание или оприходование ТМЦ. Для ускорения проведения инвентаризации формируется специальный документ пересчет, в котором выбираются конкретные ячейки хранения. В выбранной ячейке ТМЦ сканируется с помощью ТСД или сканера штрих-кодов и планшета. Данные автоматически передаются в 1С и выбирается, что нужно сделать с обнаруженными расхождениями. Это в 3-4 раза ускоряет процесс инвентаризации. 
Сейчас весь процесс складского учета и хранения организован следующим образом: 
  1. кладовщик принимает сырье, формирует и распечатывает этикетки и оклеивает ТМЦ;
  2. карщик с помощью терминала сбора данных (ТСД) или сканера штрих-кодов размещает продукцию в ячейках (с помощью документа размещение), перемещает товар в конкретное место хранения. Система предлагает ячейку для размещения товара согласно заложенным стратегиям размещения;
  3. при необходимости сотрудник склада может разместить ТМЦ в другую ячейку с одновременной фиксацией нового местоположения. Для этого нужно отсканировать ячейку и товар;
  4. при сборе или инвентаризации товара система подсказывает подходящее месторасположение и фиксирует его автоматически.




Задачи проекта

1

Внедрение адресного хранения для повышения производительности труда сотрудников, скорости выполнения складских операций (размещения и отбора).

2

Внедрение системы штрихкодирования для автоматизации складских операций.

3

Формирование топологии склада для внедрения адресного хранения.

4

Учет сырья на всех этапах складских операций с использованием серий.

5

Прослеживаемость материалов, входящих в готовую продукцию, с учетом партий.

Результаты работы над проектом

  1. Внедрение адресного хранения помогло повысить эффективность использования складской площади на 20%, увеличить производительность персонала на 10%.
  2. Организовано и оптимизировано адресное хранение ТМЦ на складах общей площадью более 17,5 тыс. кв.м.
  3. Сведен к минимуму процент рекламаций клиентов, т.к. снижена вероятность отгрузки брака, за счет доработки блокировки ячеек хранения с бракованными партиями ТМЦ.
  4. Проведение инвентаризации проходит быстрее в 3-4 раза, благодаря проведению проверки в выборочных ячейках, а также техническому обеспечению склада.
  5. Увеличена скорость и точность выполнения складских операций, общая пропускная способность склада увеличена на 20%.
  6. Скорость обработки заказов увеличена в 2 раза, за счет технического оснащения склада, назначения стратегий размещения ТМЦ и штрих-кодирования ячеек и товаров.
  7. Склад полностью переведен на управление автоматизированной системой 1С, что позволяет получает данные о количестве, наличии и месторасположении ТМЦ и этапах складских операций. Снижена вероятность пересорта.

Закажите индивидуальное коммерческое предложение!

Оставьте контакты и наш специалист предложит несколько вариантов внедрения.

Поможем перейти на российское ПО. 

Принимаем заявки 24/7 

Заказать звонок