Как сократить производственные издержки на 15% с 1С:ERP. Кейс изготовителя металлической упаковки «Линар»

Клиент

ЛИНАР

Отрасли

#Металлургическая промышленность, металлообработка

Бизнес-задачи

#Производственный учет

#Складской учет и логистика (WMS)

#Финансовый и управленческий учет (FRP)

#Автоматизация бизнес-процессов (BPM)

Внедренное решение

Клеверенс «Mobile SMARTS: Склад 15»

Заказчик

ООО «Линар» занимается производством упаковки из жести с 2002 года. С 2012 ООО «Линар» вошли в промышленный холдинг MASSILLY GROUP (группа Массили). Годовой объем производства холдинга составляет 3 млрд. штук. Холдинг входит в тройку крупнейших европейских производителей металлической упаковки для пищевой и аэрозольной продукции, а также укупорочных крышек «twist-off» и «easy open».

Количество автоматизированных рабочих мест

Количество сотрудников

Описание проекта

До принятия решения о внедрении 1С:ERP Управление производственным предприятием в компании «Линар» использовали программу 1С:Бухгалтерия с доработанным функционалом. Система функционировала, но было много ручных операций, которые не проводились в 1С.

Складской учет не был автоматизирован, отсутствовало адресное хранение и ордерная схема. Принимаемый материал не проходил сертификацию по качеству. В случае выявление брака в партии, вся партия продукции за день признавалась бракованной. Причины расследовать не получалось, из какой партии материала был произведён брак не могли вычислить.

Производственный учет, планирование производства и продаж вели в системе связанных друг с другом файлов Excel и бумажных носителях. Учет вспомогательного ремонтного подразделения вели так же в Excel: закуп и списание ремонтных запчастей, график плановых работ по ремонту оборудования.

В части планирования было принято решение сделать одноуровневое планирование, хотя типовым функционалом 1С:ERP предусмотрено планирование на верхнеуровневом и цеховом уровне. Типовой функционал подходит предприятиям, в которых административное управление и производственные части территориально находятся далеко друг от друга. В Линаре структура предприятия требовала упрощения процесса планирования, детальное цеховое планирование проводится силами экономического отдела без привлечения руководителей цехов.

На производственных предприятиях с разноплановой продукцией при планировании необходимо учитывать переходы в рабочих центрах. То есть необходимо закладывать время для перенастройки оборудования для выпуска другого вида продукции. Перенастройка станка или переход может занимать от нескольких часов до смены.

При настройке системы планирования в Линаре были учтены переходы, план выпуска получается более реалистичный. Пик продаж крышек «TWIST-OFF» приходится на лето, ритейл и производства готовятся к осенней консервации, соответственно заранее необходимо накопить необходимое количество продукции. В годовом планировании отражен сезонный характер продаж, рассчитан график выпуска, загрузки оборудования и закупа материалов.

Процесс приемки материалов для производства требовал автоматизации. Так как материалы поступают от разных поставщиков, необходима проверка или сертификация. Есть ряд проверенных поставщиков, к качеству материалов не бывает претензий. При приёмке материала система 1С:ERP просит ввести данные о поставщике и рекомендует пройти сертификацию для тех поставщиков, которые ранее не поставляли сырье или к качеству были ранее претензии. Проверка качества проходит в лабораторном комплексе на толщину, разрыв, окисление и другие параметры. Организован ордерный склад и адресное хранение на складе с применением терминалов сбора данных Motorolla и программного комплекса Cleverence «Склад 15».

Для производственных линий разработаны рабочие места «Оператор линии» запуска и выпуска, а также смешанный интерфейс. Они оснащены сканерами штрих кода, принтерами печати этикеток. В планшете сотрудника отображается задание на смену. Оператор на входе подбирает необходимые материалы или полуфабрикаты. Сканирует штрихкод партии и отправляет ее в производство. Система 1С:ERP идентифицирует серию поставки и поставщика материалов для выполнения заказа. На выходе с линии оператор в интерфейсе рабочего места указывает количество выпущенной продукции. Паллета с полуфабрикатом или готовой продукцией маркируется и отправляется дальше в производство или на склад.

Разница между загруженным материалом и выпущенной продукции с линии считается браком и учитывается для сдачи в металлолом.

Если во время работы линии происходит остановка, оператору нужно указать причину для последующего разбора и анализа причин невыполнения плана производства.

Внесенные данные о количестве загруженного сырья, выпущенной продукции, времени производства и причинах простоя позволяют выстроить систему контроля эффективности использования оборудования по принципу OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Анализ работы оборудования включает 3 основных показателя и итоговый ОЕЕ:

Готовность = Машинное время / Чистое рабочее время Производительность = Текущая выработка / Запланированная выработка Качество = Количество качественных изделий / Текущая выработка ОЕЕ = Готовность x Производительность x Качество х 100

Схематично можно отразить систему показателей ОЕЕ так: